1、最早的盐浴渗氮始于1929年，采用全氰化物的低温盐浴渗氮，也被称之为盐浴氰化，20世纪40年代在德国和前苏联大量用于处理高速钢刀工具。当时这种技术除了用于结构钢的耐蚀性渗氮外，还不大适用于高速钢以外的钢种。同时新配制的氰化物盐浴必须经过几十小时的时效才能使用。

2、为了缩短时效时间，德国迪高沙公司于1954年开发了向氰化物盐浴通空气的新的渗氮法，在德国被命名为“Tenifer”即活性盐浴渗氮或盐浴软氮化（盐浴氮碳共渗）。

3、从20世纪60年代初到20世纪70年代中期盐浴软氮化法的应用量迅速增加。到了20世纪70年代中期，由于环保方面对工业污染的限制，以氰化物为原料的盐浴氮化法这一时期的应用量大幅度下降。

4、为了彻底解决盐浴软氮化法的氰化物污染问题，20世纪70年代中期，德国迪高沙公司又开发了全新的无公害的盐浴渗氮技术，因此20世纪70年代中期以后盐浴渗氮法的应用量又迅速增加。

5、新的无公害的盐浴渗氮法以不含氰化物的原料直接配制成氰酸根含量很高的盐浴，不必采用长期时效的方法来升高氰酸根的含量。同时配制了一种能够分解有毒氧化物的氧化盐浴，用来分解工件从氮化盐浴中带来的由氰酸根分解而产生的少量氰根【CNˉ】，因而工件清洗水不再含有有毒的氰根，这样就实现了盐浴的原料无毒和工件的清洗水无毒，从而彻底解决了公害问题。

6、新的无公害盐浴渗氮法被美国引进以后，得到了大量应用。美国科林公司（Kolene）是德国迪高沙公司的盐浴渗氮技术的老用户，它不仅很好的应用了新的盐浴渗氮技术，而且进行革新和改进。该公司在工件进行了盐浴渗氮和氧化以后，还对工件表面进行了抛光，工件抛光后再进行一次氧化处理。这样经过上述处理后，不仅工件表面赏心悦目，而且耐蚀性大幅度提高，甚至超过了镀铬、镀镍等专门的表面耐蚀技术，科林公司把这一过程称为“QPQ”处理。

7、QPQ处理后的金属表面同时具有极高的耐磨性和耐蚀性，例如普通碳钢和耐磨性达到常规热处理的10倍以上，耐蚀性达到镀硬铬的20倍以上，而且工件的变形极小。

8、QPQ技术是一项由渗氮和氧化工序组成的复合工艺，但它的主体技术是渗氮，它是由盐浴渗氮技术演变而来。因此认真回顾并仔细分析一下渗氮技术的发展过程，特别是与QPQ技术有关的各个发展阶段，即由最初的气体渗氮到氰盐渗氮，活性氰盐渗氮（盐浴软氮化或通气盐浴渗氮），气体软氮化，无污染的盐浴复合处理，直到QPQ技术，有助于更深入的了解QPQ技术的本质、特点。

9、QPQ新技术的工艺过程大体上如下图。它是在进行迪高沙公司的无公害盐浴复合处理全部工艺过程以后，再增加一道抛光工序，抛光以后再做一次氧化处理。现在把这一技术与迪高沙公司的无公害盐浴复合处理技术结合起来统称为QPQ新技术。


 

这一工艺过程增加抛光和再氧化工序的目的在于去除氮化物层外面的疏松层，并使工件表面补充氧的含量，以便进一步提高金属表面的耐蚀性和耐磨性，同时可以达到美化外观的目的。

10、QPQ技术是以无公害的盐浴复合处理作为基本的工艺过程，因此保留了原工艺的高耐磨、高耐蚀、微变形、无公害等一系列优点，同时增加了抛光和再氧化工序使耐蚀性大幅度提高，工件的外观大为改善。因此有人把这种高耐磨、高耐蚀、微变形、无公害的新技术称为一种新的冶金方法。

盐浴软氮化(氮碳共渗)——沈阳同德金属材料科技有限公司