有人把这项技术与盐浴软氮化（液体软氮化）相提并论，其实这是一种误解，两种工艺从盐浴成分、渗层的构成到产品性能都有很大差别。

    首先是环保方面，盐浴软氮化原来多用氰化物作原料，有剧毒。即使不用氰化物作原料，盐浴反应物中仍然含有氰根，仍然存在环保问题。后来开发的氯体软氮化，也未能彻底解决公害问题。在排放的废气中仍然含有大量剧毒氰化氢气体，并远远超过环保标准规定值。只有QPQ处理技术作到了完全无公害。

    盐浴软氮化的氰酸根（CNO-）含量一般控制在质量分数为16%-28%。气体软氮化是仿造盐浴软氮化形成的，氮势大约也在同一水平上。而QPQ技术的氰酸根含量已提高到质量分数为32%-38%，比软氮化大大提高。由于氮势提高，所以形成的渗层氮含量更高，因而耐磨性也更高。

    QPQ技术的氧化工序是软氮化所没有的。氧化工序可以在工件表面形成氧化膜，氧化膜与化合物层一起形成了高耐用蚀层，其耐蚀性是软氮化技术无尖相比的。同时这一层氧化膜对提高耐磨性也有一定好处。

    根据国外进行曲的大量试验证明，氰酸根含量在质量分数为30%以上的盐浴渗氮比气体软氮化和离子渗氮的耐用磨性好得多，再啬一道氮化工序，特别是经过抛光和再氧化以后，耐磨性可进一步提高。因此，QPQ处理渗层的耐磨性不仅远远高于原有的低氰酸根（CNO-〈质量分数为30%）的液体软氮化，而且也高于气体软氮化和离子渗氮。 的试验表明，QPQ技术渗层的耐磨性比离子渗氮高2.8倍。

盐浴软氮化(氮碳共渗)——沈阳同德金属材料科技有限公司